【順酐技術】
正丁烷固定床氧化順酐工程設計技術在消化吸收引進國外順酐技術的基礎上，實現了順酐生產技術及關鍵設備全部國產化。單套正丁烷法氧化反應能力可達5萬噸/年；后處理溶劑吸收設計能力達到20萬噸/年；形成了年產2、2.5、5、10、15、20萬噸系列化、標準化生產規模。該技術在工藝流程、控制方案及節能減排等方面不斷創新，核心設備反應器包規模不斷擴大，性能指標持續提升，在國內順酐行業處于技術領先地位，被列入中國石油和化學工業聯合會科技計劃推廣類技術。【純堿】
純堿專有技術在侯德榜先生發明的“聯合制堿法”和天津渤化永利化工有限公司（天津堿廠）多年生產經驗基礎上，經工程設計經驗集成進行再創新，研發了多項核心技術，特別是聯合制堿法生產工程技術、氨堿法生產蒸吸氨節能工程技術、液相水合法生產優質低鹽重質純堿工程技術等，其中液相水合法優質重灰質量優越，達到國際先進水平，在高檔玻璃行業占有較高的市場原料份額，是純堿產業升級換代的關鍵技術。已形成10、15、20、40、60、80、90、100、120萬噸/年系列生產規模。【燒堿】
渤化工程與天津渤化化工發展有限公司（原大沽化工）緊密合作，陸續開發了適應于鹵水、井鹽、湖鹽、海鹽及廢鹽等的工藝技術，分別采用有機膜/無機膜過濾一次鹽水，離子膜電解，連續降膜蒸發等，工藝成熟，技術可靠，產品質量穩定，物耗能耗達到國內先進水平。已形成離子膜燒堿5、6、10、20、30、60萬噸/年系列生產規模。【VCM】
渤化工程開發并持續改進的乙烯法制VCM工藝技術，形成了獨特的專有技術和裝置配置，技術成熟可靠，并且實現了主要設備國產化。其技術特點主要在于：高溫氯化及低溫氯化組合配置、獨特的裂解及后續VCM精餾單元、采用四級固定床氧氯化反應系統。【PVC】
本技術采用懸浮法工藝，可生產多種PVC樹脂牌號。其樹脂產品的質量和加工性能具有優勢，受到下游用戶認可。針對70m3及108m3聚合釜進行技術創新，優化單體入料量，縮短反應時間，提高單釜產率，降低水、電、汽消耗等，改善產品加工性能，提升產品質量。該技術安全可靠，綠色環保。【糊樹脂】
渤化工程與天津渤天化工有限責任公司合作開發了糊樹脂系列產品，包括種子乳液法、微懸浮法糊樹脂及降粘樹脂等。本技術實現了助劑集中配制，集約化管理，自動計量提高了配制精度；采用密閉自動清洗工藝，實現連續生產，減少環境污染，增加聚合釜時空產率；清洗污水密閉收集后采用污水汽提技術回收污水中溶解的氯乙烯，實現廢水VC含量達標排放；聚合膠乳采用臥式罐和降膜汽提相結合工藝回收氯乙烯單體，單位時間內高效回收氯乙烯，膠乳中殘存氯乙烯小于200ppm，實現干燥尾氣達標排放，同時降低氯乙烯消耗，噸耗氯乙烯控制在1.01以下。公司的種子乳液法和微懸浮法糊樹脂新技術均采用上述集成創新工藝，解決了行業難題，該技術被列入中國石油和化學工業聯合會科技計劃推廣類技術。種子乳液法和微懸浮法糊樹脂新技術均是經過聚合、膠乳回收、離心噴霧干燥生產糊樹脂，兩種技術在膠乳回收、污水汽提、干燥尾氣方面處理均相同，主要不同點在聚合工藝。種子乳液法聚合采用30m³聚合釜，使用無機過氧化物引發劑引發氧化還原反應，聚合過程依據反應瞬時放熱連續加入氯乙烯單體、引發劑、乳化劑，反應安全可控，膠乳為雙峰分布，產品更適合發泡行業。微懸浮法聚合采用48m³聚合釜，使用有機過氧化物引發劑，氯乙烯單體、引發劑、乳化劑通過分散系統一次性加入聚合釜，乳化劑整體過量，產品質量更易控制，更適合醫用手套行業。
降粘樹脂工程新技術聚合采用30m³懸浮法聚合釜技術，使用有機過氧化物引發劑，聚合漿料經釜式汽提、離心干燥技術生產降粘樹脂。樹脂平均粒徑與糊樹脂接近，遠小于普通聚氯乙烯樹脂，與糊樹脂混用達到降低糊樹脂增塑糊黏度，改善加工特性的功能，產品回彈性好。
【二硫化碳】
本技術是以天然氣與硫磺非催化生產二硫化碳，是在一定壓力、一定溫度、硫過量的條件下進行絕熱反應，在等壓下捕集過量硫和二硫化碳，液體二硫化碳逆流洗滌捕集殘硫，可獲得高轉化率和高收率。利用國內外基礎設計數據，結合本公司相似工程項目的設計經驗，進一步優化研究出低壓非催化天然氣法生產二硫化碳工程新技術設計方案，技術流程簡化，設備結構簡單，設備使用壽命長，生產系統不發生堵塞，操作安全穩定，可實現DCS自動控制連續化生產，產品質量可達GB/ T1615-2021標準。為我國二硫化碳行業發展提供了強有力的技術保障。【氫氧化鎂】
聯銨法氫氧化鎂工程技術為利用鹽湖提鉀后副產鎂資源和鹽礦鉀肥含鎂老鹵制取氫氧化鎂。本技術采用氨作為沉淀劑制取高純氫氧化鎂（純度高達99%以上），同時將母液中的氯化銨結晶作為復合肥原料使用。此方法可實現連續化生產，采用控制系統，采用多變量預測控制模式識別和智能控制技術，建立以生產為核心的多工序協調優化控制系統，實現了各工序的同開同停，提高裝置的綜合自動化水平。生產氫氧化鎂單套規?？蛇_15萬噸/年，為國內最大，技術水平國內領先。【綠甲醇】
以生物質為原料，經過生物質氣化爐氣化，生成合成氣，合成氣經過凈化，外部供應氫氣，調節合成氣碳氫比例，再經壓縮后進入甲醇反應器合成甲醇，生成的粗甲醇經甲醇精餾提純后，生成精甲醇。不僅減少了煤制甲醇過程碳排放，而且可以提高可再生能源就地消納能力，將是實現碳達峰碳中和的重要技術路徑，應用前景巨大。【廢鹽利用】
硫酸鈉廢鹽綜合利用采用STC分質結晶法硝堿工藝制備碳酸鈉聯產硫酸銨，將硫酸鈉溶解為近飽和溶液，經提純處理，加入碳酸氫銨（碳酸氫銨由氨水和二氧化碳制備而來），通過控制工藝過程反應，得到工業級的產品硫酸銨和碳酸鈉，實現了鈉離子和硫酸根的高效利用和內部循環利用，從根本上解決硫酸鈉廢鹽的資源浪費及環境威脅問題。本工藝先進，設備高效，節能環保，生產效率高，能源消耗低，既實現了硫酸鈉廢鹽資源化綜合利用和綠色固碳，又為企業帶來良好的經濟效益和社會影響力，具有良好的示范效應、廣泛的推廣性和可靠的可復制性。【提溴】
空氣吹出法提溴主要分為酸化、氧化、空氣吹出、吸收、蒸餾、溴氣冷凝、溴水分離等幾個步驟。本技術采用硫酸、鹽酸作為酸化原料，氯氣作為氧化劑，將海水、鹵水、濃海水、廢水中的溴素提取出來。此技術可以連續運行，采用DCS控制系統、在線取樣分析，自動化程度高，技術水平國內領先。對原料中溴素含量要求范圍廣。【炭黑】
渤化工程始終致力于高品質炭黑生產技術開發。1984年，承擔全國首條年產1.5萬噸新工藝炭黑生產線工程設計。與蘇州寶化炭黑有限公司共同開發2萬噸/年硬質炭黑及軟質炭黑生產技術。2008年，獲批萬噸級新工藝炭黑生產裝置工程設計專有技術。經過不斷研究開發，炭黑技術取得多項成果：單套產能從年產2、2.5、3、4萬噸擴大到年產6萬噸（雙爐頭）；原料路線可采用油油及油氣兩種；造粒及干燥工藝品質提升及節能降耗優化技術等。【丁辛醇】
丁辛醇的生產技術主要包括發酵法、乙醛縮合法和羰基合成法，羰基合成法因其反應條件溫和、收率相對較高、設備損耗小、工藝成熟等優點，成為當前主要的生產方法，此法是利用丙烯和合成氣（一氧化碳和氫氣）在催化劑的作用下進行羰基合成反應，生成正丁醛，然后再將正丁醛加氫得到正丁醇。此外，兩分子正丁醛可以通過縮合脫水生成辛烯醛，再加氫得到辛醇。【節能利用】
渤化工程與淄博博一新能源科技發展有限公司共同合作的基于微熱管陣列的工業節能與余能（余熱、余冷）綜合高效利用技術，是通過核心技術-超級導熱材料“微熱管陣列”實現高效換熱以及余熱余冷的深度回收，實現能源的全生命周期管理。為傳統高耗能企業實現節能減排。一方面可以通過高效蓄冰技術，為企業提供高品質、低成本的冷能利用；另一方面可以利用相變蓄熱及余熱循環利用技術，為企業提供低成本用熱。該技術不僅可以回收110度以上的高溫用能，同時可以回收低溫用能，余熱回收效率高，是普通回收技術的5倍以上。渤化工程與天大能源（深圳）有限公司合作的余熱回收項目，依托于天津大學兩項國家“973”科研成果，選用ORC 低溫余熱發電機組或蒸汽熱泵及增壓機組，回收工藝生產中的余熱、廢熱，進行發電或制備蒸汽。其中，ORC 低溫余熱發電機組是將60℃至150℃溫區的任何形式的低溫余熱實施發電，通過提升熱電轉化介質的性能，將平均最低發電溫度降至60℃(世界最先進的同類產品最低發電溫度為80℃)。經天津市科委科學技術成果鑒定，評為國際領先水平。
通過對工業余熱的回收再利用，能夠提高能源利用效率、減少環境污染、推動產業升級，為實現碳達峰、碳中和的目標做出積極貢獻。
此外，公司在電子類、涂料類、儲運類設計、多晶硅、醫藥類以及蛋氨酸等專業領域擁有優勢技術，并積累了豐富的項目經驗。
